环氧煤沥青漆防腐漆配套方案及施工工艺

环氧煤沥青防腐漆管道防腐施工方案　　环氧煤沥青防腐涂层厚度的选择:
　　一般情况选用普通级防腐，如：地沟管道、保温管道、贮罐内外壁、异形金属构件、混凝土表面等;对直接埋地管道，应选用加强级;对腐蚀环境恶劣或维修困难的场合，应选用特加强防腐，如：穿越管道、水下管道、贮罐底部等。
　　在环氧煤沥青防腐漆底漆表干后、固化前涂第一道面漆，环氧煤沥青防腐面漆实干后、固化前涂后一道面漆，如间隔太长，前道漆已完全固化，应用砂纸或轻度喷砂适当打毛后再涂后一道漆。
 



等级	涂布结构	干膜厚度(mm)	参考用量(kg/㎡)
普通级	底漆-面漆-面漆-面漆	≥0.30	0.6
加强级	底-面-面、布、面-面	≥0.40	0.8
特加强级	底-面-面、布、面-面、布、面-面	≥0.60	1.2


注：
1.       底，面分别指环氧煤沥青底漆，环氧煤沥青面漆(厚浆型);布，指玻璃丝布。
2.       用量指底漆和面漆的总计实际用量。
3.       应该选用高固含，高涂布膜厚的环氧煤沥青漆


环氧煤沥青防腐漆施工方法:
1 除锈
　　A) 喷砂除锈
　　管道、管道支架等钢结构均采用喷砂方式除锈。
　　喷砂除锈时，安排在防腐工场集中喷砂除锈，其除锈质量等级为 Sa2.5 级，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为石英砂，含水率小于 1% ，粒度要求全部通过 7 筛号， 20 筛号筛余量不小于 40% ，不通过 45 筛号。
　　喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。
　　B) 机械除锈。
　　安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到 St3 级。
2 底漆和缠玻璃布前的面漆
　　a) 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。
　　b) 钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为 150mm ，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。
　　c) 对于钢材表面坑尘程度较大(> 2mm 以上)，尚应拌制腻子将其补平。
　　d) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化 15 ～ 30min ，并在 4 小时内用完。
　　e) 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
　　f) 如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
　　g) 钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。
　　h) 环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。
　　i) 油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。
　　j) 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。
3 缠绕玻璃布
　　a) 玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。
　　b) 缠绕玻璃布时要求压边时搭边 15 ～ 25mm ，接头处搭头 100 ～ 150mm 。
　　c) 缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。
　　d) 整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。
4 面漆涂刷
　　a) 玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。
　　b) 面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。
　　c) 涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。
5 干燥与保养
　　管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。
6 管道防腐层的补伤和补口
　　管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。
　　a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到 St3 级以上。
　　b) 补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。
　　c) 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在 50mm 以上。

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